人物名片：吳連朋，1973年1月25日出生于江西省東鄉(xiāng)縣，畢業(yè)于江西財經(jīng)學院會計系。先后從事過鋼鐵、飲料等行業(yè)。1996年一次偶然的機會加入法藍瓷實業(yè)有限公司，現(xiàn)任公司生產(chǎn)部副經(jīng)理一職。
不信邪的年輕人
一個時期以來，吳連朋有一種怪病，每逢休息日就頭疼得厲害，而到了星期一上班，頭疼就消失。這種情況持續(xù)了大半年時間。他去看醫(yī)生，醫(yī)生說這是他上班勞累過度，這種“條件反射”換個輕松點的工作就會不治而愈，可他不答應，寧愿不休息也舍不得調(diào)離他的“白坯部”，因為那里有他人生的寄托。
吳連朋從業(yè)的法藍瓷實業(yè)有限公司景德鎮(zhèn)生產(chǎn)基地是一家臺資企業(yè)。公司自2003年創(chuàng)辦以來，產(chǎn)品質(zhì)量遭遇四大“缺陷”，使公司在白坯階段報廢率高達15%以上，為此每年的耗損超百萬元，這是一筆多么巨大的浪費��！公司老總從臺灣總部請來臺北頂級陶瓷工藝大師“號脈”，結(jié)論是：針孔、黑點、開裂、變形是陶瓷難題，誰也“無力回天”完全杜絕。然后，此君拱手作別，絕塵而去。
真的就“無力回天”嗎？畢業(yè)于江西財經(jīng)學院（現(xiàn)今江西財經(jīng)大學），在公司東莞特立廠干了10年，2006年調(diào)景德鎮(zhèn)基地的吳連朋就不信這個邪，覺得這個世上只有想不到的事沒有干不成的事，只要專心努力了，奇跡就可能產(chǎn)生。于是，他主動要求去白坯部工作，他原來干的是自己的專業(yè)——財會并任公司副經(jīng)理。
技術革新獲肯定
要去與原料、成型打交道，屬“門外漢”，一切得從頭學。只能從底層做起，他也點點頭：認了！ 于是，在白坯部他當了個班長，開始了與“世界性難題”較勁的艱難歷程。
從此，他每天早7點鐘就到了車間，晚上在家里便閱讀陶瓷生產(chǎn)工藝方面的書籍，那時女兒才2歲，一天到晚見不到爸爸。幾年下來，女兒忘了他的模樣，見了面怯生生地躲在媽媽的身后。這場景，總是令他這個當父親的眼圈發(fā)紅，心里很不是滋味。
業(yè)內(nèi)人士都知道，陶瓷原料進廠時總帶有雜質(zhì)和鐵元素，這是瓷器犯“黑點”的禍根，因此，陶瓷企業(yè)原料精制這一關必不可少。在精制的過程中，泥漿里面又會夾雜著一些氣泡，這又是瓷器犯“針孔”的主要原因。為了清除雜質(zhì)和氣泡，通常的方法是將泥漿攪拌——過篩——陳腐——真空去泡，這些工序周而復始，達3次之多。
法藍瓷沿用的也是“三次之法”。既然留有隱患，為什么會手下留情，不愿斬草除根呢？吳連朋叩問自己，并跑到市里請教行家，回答是增加過篩和真空程序沒那個設備，全世界都買不到。
買不到就自己造！吳連朋暗下決心，他抓住泥漿的流動性這一特性，從簡到繁，從易到難，自己搞設計，畫圖紙，然后請木匠、鐵匠一起商量一起施工。從先增加一次除鐵系統(tǒng)起步，一步步增加到7次過篩5次真空除氣泡，先后花了一年多時間，建立起全世界絕無僅有的“七五循環(huán)原料精制系統(tǒng)”，使黑點、針孔基本清除，基地廢次率明顯降低。公司總裁陳立恒了解這一情況后十分高興，連聲說：“應當給吳連朋記上一功！”
肩負攻關任務
時間跨入2008年，容不得吳連朋舒一口氣，總部一個告急的話又令他寢食難安。公司臺北總部限量研發(fā)的高檔“FZ01523海洋大花瓶”，一開始就遇到了麻煩，坯胎主體與附屬飾物的粘接處過不了燒成關，出現(xiàn)“接裂”，前功盡棄。
總裁把解決問題的希望寄托在了吳連朋身上，讓總部將該產(chǎn)品的設計圖和模具寄到景德鎮(zhèn)基地，請他擔綱攻關。解決連同“接裂”在內(nèi)的坯胎接裂問題也正是吳連朋擬攻克的第二個“碉堡”，只不過攻克時間提前了，有點倉促上陣。
“好戰(zhàn)”的吳連朋又一頭扎進流水生產(chǎn)線，他先從控制窯溫做起，想找到使接點不發(fā)裂的最佳溫度點，可怎么試都不行。”失敗”逼迫他另找原因，從坯體上動腦筋，他從有關專業(yè)書籍上了解到，坯體與配件的粘接，必須干濕均等，二者干濕懸殊很容易“分道揚鑣”。于是，他又在兩體的干濕度上謀求最佳適宜點，最終使這一難題圓滿解決，“接裂”毛病不到1%。
聰明人與眾人不同就在于知道舉一反三。總部“接裂”任務攻關的成功，使吳連朋想到基地批量生產(chǎn)經(jīng)常出現(xiàn)的類似問題。經(jīng)反復研究，深入觀察，他發(fā)現(xiàn)主體坯胎與附件坯胎并非按進度比列均衡生產(chǎn)。附件坯胎的粘接進度遠慢于主體坯胎的出模速度，造成主、附件的干濕度差別很大，“接裂”也就在所難免。而長期以來，成型與接坯屬兩個組織類別，各自按產(chǎn)量計酬，這就又從客觀上助長了主、附件濕差的拉大，“慫恿”了接裂的橫行無忌。于是，時任白坯部副經(jīng)理的吳連朋建議基地調(diào)整組織結(jié)構(gòu)，成型與接坯合并為一個“單位”,并按捆綁式計酬。于是，利益共同體，不僅使接裂大幅度減少，還使有效的單位量產(chǎn)節(jié)省了1/3勞力。
俗話說：一波未平一波又起。陶瓷生產(chǎn)領域的攻克堅難永無止境。“接裂”剛剛解決，坯胎主體又出現(xiàn)“裂痕”。這“裂”從何而來，坯胎看上去完好無損，可經(jīng)不住窯火的考驗，“狐貍尾巴”就暴露無遺，原料費、燒成費、人工費等等全部泡了湯。有了上次的經(jīng)驗教訓，他不光把目標盯住窯火，而且細細觀察分析生產(chǎn)工藝全過程。他發(fā)現(xiàn)，小件品種“裂痕”少，甚至為零，而坯體越大，“裂痕”就越普遍，這說明“裂痕”與坯體重量、坯體構(gòu)造有關。坯體越重工人操作難度就越大，手指著力與坯胎的力度也就越大，坯胎受損的概率自然就高了。“必須在操作上進行改進”，在接下來的日子里，吳連朋絞盡腦汁攻成型“操作”關，試了十幾個方案，最后確定“托板式”捧坯法，手指完全不用按觸坯體就能使之翻轉(zhuǎn)自如。經(jīng)燒成“裂痕”消失得無影無蹤，成功率接近百分之百。
經(jīng)過不斷摸索，他還將托板材質(zhì)由木板改為紙板，使成本下降50%，為消滅坯體口沿氣泡，他大膽摒棄注漿蓋板，不僅效果奇佳，還為公司每年節(jié)約蓋板費30余萬元。據(jù)統(tǒng)計，他通過破解“世界性難題”，企業(yè)年成品廢品率降到10%以下。比世界同類型知名企業(yè)低了20個百分點，每年為企業(yè)創(chuàng)造的效益達百萬元。
對于醫(yī)治自己的怪病他有著自己的獨特見解：“創(chuàng)造是最好的良方。”這是他的人生感悟，更是他的青春宣言。
